Neue Bildungsoffensive von Dopag, Innotech und IFAM .
Das Kleben hat sich heute in nahezu jedem Fertigungsprozess etabliert. Verklebt werden Automobilkomponenten, Backofentüren, Luftfilter und vieles mehr. Fundiertes Fachwissen über die Klebprozesse ist dafür unerlässlich. Denn nur so können Bauteile fest, sicher und dauerhaft verklebt werden.
Mit einer neuen Bildungsoffensive möchten Innotech und Dopag dieses Fachwissen gezielt in den Markt bringen. Kunden, die bei Dopag eine Dosier- und Mischanlage für eine Klebstoff-Anwendung erwerben, erhalten ab sofort eine Ausbildung zum DVS/EWF-Klebpraktiker. Innotech werde die Ausbildung für das Fraunhofer Institut für angewandte Materialforschung (IFAM) durchführen und sei hier mittlerweile zum wichtigsten Kooperationspartner in Europa geworden.
Hohe Sicherheit für den Endkunden im Fokus
"Wir möchten unsere Kunden, sowohl die Prozessverantwortlichen als auch die Anwender, dabei unterstützen, den Klebprozess und die vielen Fallstricke besser zu verstehen", sagt Christian Ostermann, Director Sales DACH bei Dopag. "Nur so kann eine hohe Sicherheit des Produkts für den Endkunden erreicht und das Wissen im Produktionsprozess und in der Organisation verankert werden." Denn noch passieren zu viele Fehler in der Praxis. Sowohl Untersuchungen im Bahnbereich als auch die Erfahrungen vieler Klebstoffhersteller zeigen, dass Klebungen zu 90 bis 99 Prozent nicht aufgrund des Klebstoffes selbst, sondern wegen fehlerhafter Klebstoffanwendung in der Prozesskette misslingen. Da Verklebungen nicht zu 100 Prozent zerstörungsfrei prüfbar sind, spricht man hier - wie beim Schweißen - von einem "speziellen Prozess", für den ein funktionierendes Qualitätsmanagementsystem und ausgebildete Mitarbeiter notwendig seien.
"Prozessverantwortliche missachten häufig wichtige Eigenschaften von Klebstoffen oder die Richtlinien zu Verarbeitung", ergänz Joachim Rapp, Geschäftsführer von Innotech Marketing und Konfektion Rot. Aus Unwissenheit komme es so zu Fehlern in der täglichen Verarbeitung oder auch zu unvollständigen Angaben für das Auslegen von Dosieranlagen. "Mit der Ausbildung zum Klebpraktiker bekommen in Zukunft die Bediener einer Dopag-Dosier- und Mischanlage das notwendige Rüstzeug für den beruflichen Alltag und alle notwendigen Kompetenzen, um Klebprozesse korrekt durchzuführen - eine zukunftsweisende Zusammenarbeit", so Rapp weiter.
Fünftägige Ausbildung
Während der fünftägigen Ausbildung stehen die Anforderungen an "Klebtechnisches Personal" aus der DIN 2304 im Vordergrund. Sie regelt sämtliche Klebprozesse. Prozessverantwortliche und Anwender erhalten grundsätzliche Informationen zu den Klebstoff-Familien, den zentralen Materialeigenschaften und lernen, welche Schritte zur Qualitätssicherung umgesetzt werden müssen. Sie erfahren unter anderem, wie Klebstoffe veränderten Verarbeitungsbedingungen unterworfen sind (z. B. Temperatur und Luftfeuchte) und wie der Klebprozess entsprechend der unterschiedlichen Oberflächeneigenschaften beurteilt und adaptiert werden muss. "Unter Berücksichtigung dieser und weiterer Rahmenbedingungen können Anwender im Anschluss an die Ausbildung Klebstoffapplikationen fachgerecht ausführen und in Verbindung mit der Einweisung durch Dopag eine Dosier- und Mischanlage korrekt bedienen", sagt Buruk Sen, Klebfachingenieurin und Schulungsleiterin bei Innotech.
Weitere Infos: www.dopag.de, www.innotech-rot.de, www.ifam.fraunhofer.de
Evaluationsstudie zur Industriellen Gemeinschaftsforschung .
Kleine und mittlere Unternehmen (KMU) können sich oft keine eigenen Forschungsaktivitäten leisten. In diesem Zusammenhang hat sich laut einer vom BMWK beauftragten Studie die Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF) als effektives Instrument im Hinblick auf eine effektive Koopeation von Wirtschaft und Wissenschaft erwiesen.
Zur Erreichung der Ziele des Förderprogramms IGF zugunsten mittelständischer Unternehmen wurde "insgesamt ein positives Fazit" gezogen, heißt es in dem Abschlussbericht. Grundlage dieser Erfolgskontrolle sind quantitative Befragungen und teilweise intensive Interviews, an denen 474 kleine und mittlere Unternehmen, 564 Forschungseinrichtungen und 82 Forschungsvereinigungen teilgenommen haben. Zielerreichung, Wirkung und Wirtschaftlichkeit wurden für den Zeitraum vom 1. September 2017 bis 31. Dezember 2020 überprüft.
Etwa zwei Drittel der KMU in projektbegleitenden Ausschüssen der Industriellen Gemeinschaftsforschung gaben in Befragungen zum Netzwerkausbau an, im Jahr zu durchschnittlich drei Netzwerken oder Partnern Kontakte aufzubauen. Über 30 Prozent haben ein oder mehrere Forschungsergebnisse für die Weiterentwicklung und Optimierung ihrer eigenen Produkte, Dienstleistungen, Verfahren und auch für Patentanmeldungen direkt genutzt.
Nahezu alle befragten Unternehmen und Forschungseinrichtungen würdigten die Unterstützung durch den erfolgreichen Wissens- und Technologietransfer und den erleichterten Zugang zu praxisorientierten Forschungsergebnissen durch die IGF. Über 80 Prozent der Forschungsvereinigungen und -einrichtungen betonten die Aus- und Weiterbildung von Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftlern innerhalb des Förderprogramms als zusätzlichen positiven Effekt.
Forschungsengagement und -bedarf von KMU stark gestiegen
Gleichzeitig verdeutliche die Evaluation aber auch, dass im Gegensatz zum Budget die Zahl der IGF-Anträge in den beobachteten Jahren erheblich angestiegen ist. Zwangsläufig verstärkte sich die Diskrepanz zwischen eingereichten und geförderten Anträgen: 67 Prozent in 2017 und 46 Prozent in 2020. "Das lag in keinem Fall an der Qualität der Anträge, die von unabhängigen Gutachtern geprüft werden, sondern an dem kontinuierlich gestiegenen Forschungsengagement und -bedarf von deutschen KMU", erklärte der Präsident der AiF Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen Otto von Guericke e.V., Professor Sebastian Bauer. Die AiF begleitet und koordiniert die Industrielle Gemeinschaftsforschung im Auftrag des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK), das im Jahr 2021 für die IGF rund 200 Millionen Euro für Forschungsprojekte und die Netzwerkbildung zwischen mittelständischen Unternehmen und Forschungseinrichtungen bereitgestellt hat.
Handlungsempfehlung: IGF fortsetzen
Die Studie gelangt zu der Handlungsempfehlung, das Förderprogramm Industrielle Gemeinschaftsforschung fortzusetzen. Wörtlich heißt es darin: "Die IGF hat sich als effektives Förderinstrument erwiesen. Die mit der Förderung erzielten Effekte zahlen maßgeblich auf die Erreichung der Programmziele ein. Dabei beweist die IGF seit vielen Jahrzehnten Alleinstellungscharakter in der deutschen (und europäischen) Förderlandschaft und stellt somit einen wichtigen Teil der Innovationsförderung im Bundesgebiet dar." Der Abschlussbericht der Studie steht kostenfrei zur Verfügung.
Abschlussbericht: www.bmwi.de/Redaktion/DE/Publikationen/Industrie/industrielle-gemeinschaftsforschung-igf-2020.html
Ausschreibung für AVK-Innovationspreis 2022 .
Mit dem AVK-Innovationspreis 2022 zeichnet die AVK - Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe Innovationen im Bereich Faserverstärkte Kunststoffe (FVK) aus. Dafür bittet die Interessensgemeinschaft um Bewerbungen. Ein Ziel des Innovationspreises ist die Förderung neuer Produkte und Bauteile beziehungsweise Anwendungen aus FVK sowie die Förderung neuer Verfahren beziehungsweise Prozesse zur Herstellung dieser FVK-Produkte. Ein weiterer Preis geht an Universitäten, Hochschulen und Institute für herausragende Arbeiten in Forschung und Wissenschaft. In allen Kategorien wird besonderer Wert auf das Thema Nachhaltigkeit gelegt. Ein wichtiges Ziel sei es, die Innovationen sowie die dahinterstehenden Firmen oder Institutionen auszuzeichnen und so die Leistungsfähigkeit der gesamten Composites-Industrie öffentlichkeitswirksam darzustellen. Bewertet werden die Einreichungen von einer hochkarätigen Jury von Experten aus dem Composites-Bereich. Der Einsendeschluss für die Bewerbungsunterlagen ist der 1. April 2022.
Weitere Informationen: www.avk-tv.de/innovationaward.php
Dichtungs- und Formteilfertigung mit Wasserstrahltechnologie.
Die effiziente und hochqualitative Fertigung von Dichtungen und Formteilen ist auch eine Frage des optimalen Fertigungsverfahrens. Mit der Investition in eine siebenköpfige Reinstwasseranlage hat das Unternehmen Berger S2B seine Fertigungstechnikpalette und das Gesamtangebot erweitert.
Komplexe Geometrien, Miniaturisierung, Werkstoffvielfalt, kürzere Markteinführungszeiten, Kostendruck - all diese Faktoren kommen heute bei einem Dichtungs- und/oder Formteilprojekt regelmäßig zum Tragen. Dem Prototyping folgt dabei in der Regel die Fertigung. Hier setzt Berger S2B neuerdings neben Plottern, Kiss-Cut und Stanzen auf die Wasserstrahltechnologie.
Mit der siebenköpfigen Reinstwasseranlage STM 2035 Premiumcut können komplexeste Bauteilstrukturen aus fast allen Materialien schnell und mit höchster Qualität gefertigt werden. Auf Basis von DXF-Dateien werden Teile mit einer Toleranz von ± 0,1 mm geschnitten. Die Qualität der Schnitte wird dabei durch die Laufgeschwindigkeit der Anlage bestimmt, wobei man zwischen Trenn-, Qualitäts-, Fein- und Präzisionsschnitten unterscheidet. Vorteilhaft für Präzisionsdichtungen und Formteile ist zudem, dass es bei diesem Verfahren keine Wärmeentwicklung und damit keine Gefügeänderungen in der Randzone gibt.
Zahlreiche Materialien bearbeitbar
Kostenseitig interessant ist, dass weder Werkzeug- noch Nachbearbeitungskosten anfallen und das Material optimal ausgenutzt wird. Letzteres gewinnt auch unter Nachhaltigkeitsgesichtspunkten zunehmend an Bedeutung.
Materialseitig bestehen kaum Einschränkungen, da auch abrasiv geschnitten werden kann. So lassen sich Elastomer- und Gummiteile, zum Beispiel aus EPDM, Silikon, PUR, NBR, Naturkautschuk, SBR, Chloropren, FKM, IIR, ebenso schneiden wie Folien, Multilayer und gummierte Gewebe. Auch für Faserdichtungsmaterialien, Thermoplaste, Zellulose-Compounds, Schäume, Moosgummi, Zellkautschuk, Hochtemperaturmaterialien aus Glas und Keramik sowie Kork sei das Verfahren geeignet.
Weitere Informationen: www.bergers2b.com
Save the Date: in-adhesives-Symposium als Hybrid-Veranstaltung, 12./13. Mai 2022 .
Die nunmehr 8. Auflage des englischsprachigen in-adhesives-Symposium findet auch 2022 wieder in einem hybriden Konferenzformat mit begleitender Ausstellung statt und bietet in bewährter Form die Möglichkeit zur Online- bzw. Vor-Ort-Teilnahme. Aufgrund der hohen Inzidenzen in Deutschland und vielen angrenzenden Nachbarstaaten hat der Veranstalter gemeinsam mit den Vortragenden entschieden, die Veranstaltung nun am 12. und 13. Mai in München durchzuführen und nicht - wie ursprünglich geplant - Ende März.
Durch die Verschiebung in den Frühsommer hoffen alle Beteiligten, dass sich die Möglichkeit einer Vor-Ort-Veranstaltung im Rahmen des hybriden Konferenzformats deutlich erhöht. Da zum heutigen Zeitpunkt nicht davon ausgegangen werden kann, dass sich die Corona-Situation bis Ende März ausreichend entspannt hat, möchte Stephan Hinterwaldner Consulting als Veranstalter den Referenten und interessierten Teilnehmern mit der frühzeitigen Terminverschiebung größtmögliche Planungssicherheit bieten.
Die unabhängige europäische Konferenz und Networking-Veranstaltung bietet wie gewohnt ein komprimiertes, ausgewogenes und aktuelles Programm rund um Adhäsion, Klebstoffe und industrielle Klebtechnologie. Der Veranstalter rechnet mit mehr als 100 Teilnehmern, die sich im Westin Grand Hotel München Sheraton treffen werden, um neueste Entwicklungsergebnisse sowie technologische Innovationen - genauso wie Produkt- und Markttrends - zu diskutieren und auszutauschen.
Das Vortragsprogramm fokussiert sich insbesondere auf Anwendungen in den Bereichen "Automobil und Luftfahrt", "Composites und Leichtbau", "Konstruktion und Industrie" sowie "Elektronik", "Optik" und "Medizin".
Weitere Informationen und Anmeldung: www.in-adhesives.com
Portfolio für starke Kunststoffverbindungen.
In nahezu allen industriellen Branchen kommen Klebstofflösungen zum Einsatz, die extremen Belastungen und äußeren Einflüssen standhalten und die sich den chemischen und physikalischen Eigenschaften unterschiedlichster, auch klebekritischer Kunststoffarten anpassen. Ruderer Klebetechnik bietet Lösungen für stabile Verbindungen in nahezu allen Anwendungsbereichen der Kunststoffverklebung.
Beim Verkleben von Kunststoffen stehen professionelle Anwender vor großen Herausforderungen: Alleine durch die verschiedenen Kunststoffarten, wie Thermoplaste, Duromere und Elastomere, ergibt sich ein breites Anwendungsspektrum, das je nach Materialanforderung oder verbindungstechnischen Vorgaben spezialisierte Klebstoffe erfordert. Dass eine Kunststoffpolsterung, wie die beispielsweise an dem in der Fernsehsendung Höhle der Löwen präsentierten Fußball-Schienbeinschoner, auch ohne Nägel oder Schweißnaht gefügt werden kann, zeigt die Ruderer Klebetechnik anhand hochmoderner Klebstofftechnologie.
Der 2K-PUR-Dispersionskontaktklebstoff Technicoll 9228 hält den Kunststoff auf den Schonern stabil zusammen. Durch die Kombination mit dem Vernetzer Technicoll 9965 entsteht eine dauerhafte Verbindung. Die Vielzahl unterschiedlicher Kunststoffarten ermöglicht eine große Bandbreite an Einsatzmöglichkeiten in den unterschiedlichsten Bereichen.
Klebstoffe für Sportausrüstung
In der Industrie sind es vor allem der Materialmix und die Werkstoffverbunde, die es beim Kleben zu berücksichtigen gilt. Die genannte Kombination aus Dispersionskontaktklebstoff und Vernetzer sorgt dabei auch im industriellen Einsatz für dauerhafte, strukturelle Verbindungen. Im Sportbereich finden sich viele Materialien aus Kunststoff, wie zum Beispiel Sportmatten, Ski- oder Outdoor-Bekleidung, die ebenfalls extremen Bedingungen ausgesetzt sind. Sonne, Nässe, Frost und Verschmutzung erfordern äußerst widerstandsfähige Klebstofflösungen, die diesen Belastungen und Einflüssen von außen langfristig standhalten.
In intensiver Forschungs- und Entwicklungsarbeit habe Ruderer nach eigener Aussage seine hauseigene Klebstoffmarke Technicoll auf diese Anforderungen abgestimmt. So lassen sich mit dem 2K-Epoxidharzklebstoff Technicoll 8266/8267 beispielsweise einen Ski konstruktiv verkleben. Für Sportmatten hingegen ist der Weichschaumkleber Technicoll 9129 besser geeignet, und der farblose Kunststoffklebstoff Technicoll 8044 hält Kleidung, Schuhe und Gürtel stabil zusammen.
Von Polizeiwesten bis hin zu Flusskreuzfahrtschiffen
Für Schutz und Sicherheit sorgt auch der 2K-MMA-Klebstoff Technicoll 9413, der zum Beispiel bei der Verklebung von Polizeischutzwesten eingesetzt wird. Für Risse oder Löcher in Poolfolien hat das Unternehmen den Spezialklebstoff Technicoll 8002 für alle Weich-PVC-Folien entwickelt. Das Besondere ist, dass er sogar unter Wasser funktioniert.
Weitere Anwendungen der Ruderer-Klebstoffe sind Verkaufsdisplays, Schaumstoffmatten, Betonwände oder große und schwere Kunststoffplatten, die auf verzinkten Stahlflächen auf Flusskreuzfahrtschiffen fixiert werden. Die Klebstoffe eignen sich für Montage- oder Reparaturverklebungen, für kleinflächige oder großflächige Verklebungen, für konstruktive und transparente Verklebungen oder für Verklebungen im direkten Kontakt mit Lebensmitteln.
Anpassung an physikalische und mechanische Eigenschaften
Auch in der Automobil- und Verpackungsindustrie, der Kunststoffverarbeitung, der Bauindustrie, dem Maschinenbau, der Medizintechnik und der Elektronikbranche spielen Kunststoffe als Form- oder Gussteile, Folien und Fasern eine große Rolle. Allein die große Anzahl an verschiedenen Kunststoffsorten zeigt, wie vielfältig die Kombinationsmöglichkeiten sind.
Das Kleben von Kunststoff erfordert in diesen Bereichen hochwertige Industrieklebstoffe, die so hergestellt sind, dass sie thermische Spannungen ausgleichen und sich den physikalischen und mechanischen Eigenschaften ihrer Werkstoffe komplett anpassen. Sie brauchen eine beschleunigte Aushärtung, eine extreme Klebkraft und eine extrem hohe Widerstandskraft, zum Beispiel gegenüber Witterungseinflüssen, Temperaturschwankungen, Stößen, Schall und Vibrationen. Unabhängig davon, ob es sich dabei um klein- oder großflächige Verklebungen handelt, müssen die Klebstellen zudem konstruktiv so gestaltet sein, dass weder zu geringe noch überdimensionierte Klebspalten entstehen.
Weitere Informationen: www.ruderer.de
Klebtechnikunternehmen Tewipack Uhl feiert Jubiläum.
Wo früher geschraubt und genietet wurde, sorgt heute häufig moderne Klebtechnik für sichere und rationelle Verbindungen. Durch seine Entwicklungen in den letzten 50 Jahren hat Tewipack Uhl die Anwendung klebtechnischer Systeme in der produzierenden Industrie mitgestaltet.
Den Grundstein für das Unternehmen, das heute vom geschäftsführenden Gesellschafter Alexander Uhl geleitet wird, legten Hans und Doris Widmann im Jahr 1972 in Althengstett im Keller ihres Hauses. Damals begann man mit der Lieferung von 3M-Klebebändern für Technik und Verpackung. Als Lager dienten die Garage und angemietete Scheunen.
Nach zehn Jahren erfolgte der Umzug in die freigewordenen Räume der Althengstetter Realschule. Zum Jahreswechsel 1985/86 übernahm Michael Uhl die Geschäftsführung der Firma mit acht Mitarbeitern. Er baute die Aktivitäten des Unternehmens aus und etablierte einen Beratungsaußendienst für den rasch wachsenden Kundenstamm und neue Märkte. Durch Vorträge und Seminare bei den Kunden wurde den Anwendern die neue Technologie nahegebracht und im eigenen Labor technisch hinterlegt.
Kunden aus unterschiedlichsten Branchen
Dank guter Geschäftsentwicklung und gesicherter Nachfolge durch Sohn Alexander Uhl entschied man sich 1991 für einen eigenen Neubau mit 1000 m2 Büro- und Lagerfläche, der noch heute Sitz der inzwischen 35-köpfigen Belegschaft ist. 2013 folgte der Neubau eines Logistikzentrums mit 2000 m2 Nutzfläche.
Alexander Uhl stieg 1995 in das Unternehmen ein, um dann 2003 die Nachfolge seines Vaters anzutreten. Viele Kunden kommen bereits in der Anfangsphase ihrer Projekte auf das Althengstetter Unternehmen zu, wobei der Kundenstamm aus den unterschiedlichsten Branchen, wie dem Automobilbau samt Elektromobilität, dem Caravanbau, dem Maschinenbau, der Herstellung von Medizintechnik und Hausgeräten sowie der Luft- und Raumfahrt, kommt. Zum Portfolio von Tewipack Uhl gehören Klebebänder, Klebstoffsysteme und Zubehör, hergestellt von namhaften Produzenten, wie 3M, Henkel, Loctite, Dow Silicones und anderen.
Additive Fertigung und Luftreinigung im Portfolio
Von der Umsatzdelle des Corona-Lockdowns im letzten Jahr habe sich das Unternehmen nach eigenen Angaben schnell erholt, wie schon zu Zeiten der Weltwirtschaftskrise 2009. Im Jahr 2021 sei ein Umsatz von rund 15 Millionen Euro verbucht worden, davon rund 10 % auf ausländischen Märkten. Laut Alexander Uhl verhindern die momentanen Lieferengpässe noch höhere Umsätze. Der Geschäftsführer setzt dennoch auf Wachstum und baut das Portfolio weiter aus. So gehören Produkte für die additive Fertigung ebenso zum Lieferumfang wie mobile Luftreinigungsanlagen für virenfreie Raumluft.
Weitere Informationen: www.tewipack.de
Dokumentierte Qualität bietet Sicherheit in der E-Mobilität .
Immer mehr abdichtende Bauteile auf Basis von Funktionsfolien haben eine systemrelevante Funktion in Produkten. Dementsprechend hoch sind die Anforderungen an die Qualität und ihre Dokumentation. Jede größere technische Entwicklung war und ist auch durch Rückschläge gekennzeichnet. Derzeit wird dies beim Trend zur E-Mobilität offensichtlich, z. B. durch Batteriebrände. Bei diesen Fahrzeugen wird viel Neuland betreten. Entsprechend hoch ist der Entwicklungsaufwand und das Verifizieren der idealen Lösungen. Und so ist das optimale Thermomanagement dieser Fahrzeuge, die in allen Klimaregionen der Welt eingesetzt werden, nach wie vor eine zentrale Aufgabenstellung. Kommt es dann doch zu Batteriebränden, beginnt die Ursachenforschung entlang der Wertschöpfungskette: Warum wurde der Brand verursacht und wie kann man das Problem schnell beheben? Dabei wird auf die Daten des Qualitätsmanagements zurückgegriffen, die idealerweise durchgängig zur Verfügung stehen. Denn nur dann lässt sich ein Problem schnell eingrenzen und eine Lösung finden.
Thermomanagement-Material optimal entwickeln
Ein projektbegleitender "Datenfluss" ist somit ein wichtiger Aspekt von Entwicklungspartnerschaften, an denen Tec-Joint mehr denn je beteiligt ist. Diese Daten sind für das Schweizer Unternehmen nicht nur die Basis für Produkt- und Prozessoptimierungen sowie flexible Anpassungen, sondern erleichtern auch das schnelle Eingrenzen von Reklamationsgründen. Der "Datenfluss" beginnt bei der Materialauswahl und Dokumentation der spezifizierten Lösung. Die Daten von Prototypentests bestätigen den gewählten Ansatz. Fertigungskennzahlen belegen die definierten Qualitätsstandards und Toleranzen, inklusive der teilweise gewählten Veredlung für die Verarbeitung der Dichtungen, Formteile auf Basis von Funktionsfolien und Multilayern. Letzteres gelte gleichermaßen für Projekte und Lohnveredelungen von Bauteilen und Halbzeugen. Bei der Fertigung der Batterien könne der Anwender somit sicher sein, dass das Thermomanagement-Material optimal entwickelt, getestet und gefertigt wurde. Diese Daten werden dann im Rahmen des Qualitätsmanagements durch Produktionsdaten ergänzt. Auf Basis all dieser Daten lassen sich dann nach Aussage von Tec-Joint entsprechende Lösungen einfacher weiterentwickeln und Schadensfälle schnell analysieren. Für das nach ISO 9001 und ISO 14001 zertifizierte Unternehmen sei es nicht nur Standard, die Qualitätsanforderungen der Branchen zu kennen und Top-Qualität zu liefern, sondern diese auch durchgängig zu dokumentieren.
Kontakt und weitere Infos: Richard Gisler, Tec-Joint, r.gisler@tec-joint.ch, www.tec-joint.ch
Industrielles Fügen von thermo- und duroplastischen Elastomeren .
Trelleborg Sealing Solutions hat ein Verfahren entwickelt, um unterschiedliche Polymerwerkstoffe im Mehrkomponentenverfahren zu verbinden. Damit lassen sich zum Beispiel Thermoplaste und Elastomere mit einer notwendigen Festigkeit kombinieren.
Im Kunststoffbereich gehören Mehrkomponententeile aus Duroplasten und Thermoplasten seit einiger Zeit zum Standard. Trelleborg Sealing Solutions ist es nun nach eigenen Angaben gelungen, solche Verbindungen auch für Elastomere zu realisieren, wodurch sich nun auch kombinierte Dichtungslösungen herstellen lassen.
Die Zusammensetzungen polymerer Werkstoffe sind meist geistiges Eigentum der Erzeuger und nicht ohne weiteres zugänglich. Daher fehlen gerade bei Elastomeren oft Informationen, die zur Sicherstellung einer dauerhaften Verbindung mit einem andersartigen Werkstoff nötig sind. Bislang war es deswegen kaum möglich, Thermoplaste und Elastomere mit der notwendigen Festigkeit zu vereinen.
Bereits rund 50 Materialkombinationen validiert
Im Multicomponent Development Center von Trelleborg wurde daher der Einfluss von Oberflächeneigenschaften und Materialverarbeitung auf den Haftverbund der Elastomere zu verschiedenen Kunststoffträgern untersucht. Das Ergebnis ist ein Prozess, der ohne Vorbehandlung, Klebstoffe, Oberflächenvorbereitung oder sonstige Maßnahmen auskommt. Das Verfahren eigne sich nach Angaben von Trelleborg auch für einen hohen Automatisierungsgrad mit visuellen oder funktionalen Qualitätskontrollen. Inzwischen habe das Unternehmen rund 50 verschiedene Materialkombinationen validiert. Die Tests werden weiter fortgeführt, um eine Datenbank aufzubauen.
Bewährte Verfahren von Trelleborg zur Herstellung von Mehrkomponentenbauteilen für Verbindungen von Flüssigsilikonkautschuk (LSR) mit Kunststoffen gibt es bereits. Diese halten der für das Umspritzen erforderlichen Hitze stand. Mit der Mehrkomponententechnologie lasse sich nun aus mehreren Werkstoffen ein einziges Bauteil erzeugen. Neben der Abdichtung wirken sich innovative Konstruktionen auch auf Struktur, Gehäuse oder die Halterung der Dichtungslösung aus.
Einzelnes Bauteil statt Baugruppe
Die Umwandlung einer Baugruppe in ein einzelnes Bauteil bringt dabei sowohl technische als auch wirtschaftliche Vorteile. Einzelne Bauteile sind nicht nur kompakter, leichter und robuster, auch die Kosten für Fertigung und Montage sind geringer. Ein einzelnes Bauteil mindert zudem die mit der Montage verbundenen Risiken und eliminiert Probleme im Zusammenhang mit Toleranzüberlagerungen, blinder Montage oder sekundären Vorgängen. Aus Sicht des Fertigungsunternehmens sind eine geringere Anzahl an Lieferanten zu verwalten und weniger Artikel auf Lager zu halten.
Neal Borg, Produktmanager bei Trelleborg Sealing Solutions, erläutert die Vorteile einer frühzeitigen Kooperation: "Um die Vorteile der Mehrkomponententechnologie voll auszuschöpfen, empfiehlt es sich, uns bereits in der Konzeptphase der Produktentwicklung einzubinden. So können wir Anwendung, Baugruppe, Einsatzort des Bauteils sowie mögliche Herausforderungen in der Produktion besser verstehen. Wir betrachten auch alle typischen Parameter für eine Dichtungsanwendung, wie Medien, Temperaturbereiche, Toleranzen und kritische Dichtungsoberflächen. Dadurch steigt nicht nur die Produktqualität, sondern wir können auch in einem frühen Designstadium das Produkt für die geplante Serienproduktion von hohen Stückzahlen optimieren. Eine Umfrage unter unseren Kunden ergab, dass 9 von 10 Unternehmen Interesse an Mehrkomponenten-Verbindungen zwischen thermoplastischen und duroplastischen Elastomeren haben."
Weitere Informationen: www.trelleborg.com
Neues Markenbild für Uzin Utz Familie.
Uzin Utz, der weltweit agierende Komplettanbieter für Bodensysteme, blickt mit neuem Erscheinungsbild in die Zukunft und vereint seine sechs Marken Uzin, Wolff, Pallmann, Arturo, Codex und Pajarito unter der Dachmarke Uzin Utz. Für den neuen Look der Markenfamilie entwickelte das Unternehmen ein neues Corporate Design.
Blickfänger des neuen Markenauftritts sind ausgewählte Farben und individuelle Formen, sogenannte Abstracts, die jeder Marke der Uzin Utz Familie zugeordnet sind. Sie leiten sich aus den aktualisierten Markenlogos ab und erscheinen in ihrer signifikanten Form und ihrem Farbton auf allen Printunterlagen, Medienauftritten und Verpackungen. So zeigt sich beispielsweise Uzin in charakteristischem Blauton und U-Form, Pallmann mit Kreis in Orange und Codex mit kantiger Diagonale in kräftigem Grün.
Ziel des neuen Auftritts sei es, die sechs Marken mit ihrem breiten Produktportfolio von Verlegesystemen, Beschichtungen und Werkzeugen klarer als Familie sichtbar zu machen und Synergien in Bezug auf Produkte und Kundenservice über alle Marken hinweg aufzuzeigen. So wurden die einzelnen Logos und die Schrift markenübergreifend aktualisiert und alle Verpackungen mit Piktogrammen und einem QR-Code mit weiterführenden Informationen versehen. Wesentlich waren dabei die sehr gute Darstellungsqualität und Lesbarkeit der Schriften, gerade auch für den plakativen Einsatz auf Verpackungen. "Wir haben unseren Kunden zugehört und uns überlegt, welche Informationen für den Verarbeiter wichtig sind und welche schon von Weitem für den Transporteur und Lageristen auf einen Blick erkennbar sein sollen", erläutert Vorstandsmitglied Philipp Utz. "Dementsprechend haben wir unsere Verpackungen neu gestaltet - klar strukturiert, aussagekräftig sowei einheitlich mit den wichtigsten Informationen in Text- und Bildform versehen und immer begleitet von unserem neuen Dachmarkenlogo Uzin Utz und dem Claim 'Your Floor. Our Passion'."
Nachhaltig, auch bei der Einführung
Bei der Umstellung der Verpackung wurde auch hinter den Kulissen bei Uzin Utz vieles neu gedacht. So werden mithilfe eines Product Information Management Systems (PIM) Bild- und Produktdaten zentral gepflegt. Aufdrucke für die verschiedenen Gebinde lassen sich damit auf Knopfdruck in verschiedenen Sprachen just-in-time erstellen. Größere Mengen an Ausschuss und Abfall sollen somit der Vergangenheit angehören. Und dennoch werden die bisherigen Verpackungen noch eine Weile im Handel zu sehen sein, denn: "Die neuen Verpackungen gibt es ab Januar 2022. Sie sollen bis Ende 2023 von allen Gesellschaften in allen Ländern, in denen wir tätig sind, eingeführt werden", so Phillipp Utz. "Den Übergang halten wir aber bewusst fließend, da wir mit Blick auf die Umwelt zunächst alle Bestände vorhandener Verpackungen aufbrauchen möchten. Auch angesichts der aktuellen Rohstoffknappheit zeigt sich, wie wichtig nachhaltiges Wirtschaften ist."
Kontakt und weitere Infos: Tanja Peter, Uzin Utz, tanja.peter@uzin-utz.com
Dekontamination mithilfe von Photokatalysatoren, Silikaten und Polyurethan .
In Zeiten hohen Infektionsrisikos bedarf es wirksamer Schutzmaßnahmen. Die Vermeidung von Übertragungswegen durch kontaminierte Oberflächen ist dabei ein wichtiger Bestandteil. Bekannt ist, dass photokatalytisch aktive Beschichtungen die mikrobielle Belastung reduzieren. Um die Effizienz dieser durch Licht getriebenen Reaktion zu erhöhen, wurde im Rahmen eines Forschungsprojekts eine neuartige Materialzusammensetzung entwickelt.
Um die COVID-19-Pandemie einzudämmen, gehört neben zahlreichen Schutzmaßnahmen auch die aktive Desinfektion von häufig berührten Gegenständen, wie beispielsweise Türklinken, Treppengeländer, Tische oder Einkaufswagen, bereits zum Alltag. Ohne Desinfektion hängt die Dauer, die Viren auch ohne Wirtszelle überlebensfähig sind, von vielen Randbedingungen ab. Hierauf haben vor allem die Umgebungstemperatur, die Luftfeuchtigkeit, UV-Strahlung sowie die Materialzusammensetzung und Eigenschaften einer Oberfläche einen signifikanten Einfluss. Ziel eins Forschungsprojekts, das vom Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM gemeinsam mit der Universität Szeged in Ungarn durchgeführt wurde, war es, hierfür eine flexible Beschichtungslösung für Bauteiloberflächen zu entwickeln, die eine zuverlässige und dauerhafte Dekontamination ohne chemische Behandlung ermöglicht und gleichzeitig im großen Maßstab kostengünstig realisierbar ist.
Dekontamination von Bakterien und Viren
In ersten Entwicklungsarbeiten des Fraunhofer IFAM zu silberdotierten Titandioxid-Photokatalysatoren - interkaliert in Schichtsilikaten und dispergiert in einem Polyurethan-Lack - konnte gezeigt werden, dass durch eine Applikation des Lacks auf Oberflächen eine erfolgreiche Dekontamination von Bakterien sowie Viren erzielt werden kann - und dies im Bereich des sichtbaren Lichts bei einer Wellenlänge >430 nm. Einen bestimmenden Faktor für diesen schnellen und effektiven Wirkmechanismus bilden die Schichtsilikate selbst, die auf der Oberfläche wenige Nanometer große aktive Zentren ausbilden und damit den direkten Kontakt zwischen den Mikroorganismen und den photoaktiven Substanzen ermöglichen. Diese Entwicklung wurde bereits patentiert (DE 10 2012 219 918 B4). In einem weiteren Ansatz sollte das Silber durch Kupfer substituiert und mit einem skalierbaren Fertigungsansatz hergestellt werden. Vor dem aktuellen Hintergrund der COVID-19-Pandemie sollte die Wirksamkeit nicht nur gegen Bakterien, sondern auch gegen Viren getestet werden. Kupfer ersetzt teures Silber und zeigt hohe Wirksamkeit gegen Viren, und zwar sowohl auf metallischen als auch polymeren Oberflächen. Für die Produktion des kupferdotierten Photokatalysators wurde am Fraunhofer IFAM ein Prozess entwickelt, der auch die Herstellung größerer Mengen schon im Labormaßstab erlaubt. Anschließend konnte der Katalysator in einem PU-Lacksystem dispergiert als auch in thermoplastische Polymere kompoundiert werden. Die thermoplastischen Polymere ließen sich leicht zu Filamenten extrudieren, die mit dem 3D-Druck-Verfahren Fused Filament Fabrication (FFF) zu komplexen Bauteilen verdruckt werden konnten.
Abbaurate von über 80 Prozent
Die Versuchsreihen zeigten nach Aussage des Fraunhofer IFAM, dass Füllgehalte des Photokatalysator-Komplexes von rund 35 Gew.-% im PU-Lack und 50 Gew.-% im Polymer sehr gute antibakterielle und antivirale Abbauergebnisse erzielen. Innerhalb von zwei Stunden konnte sowohl unter UV-Licht als auch mit einer sonnenlichtähnlichen Lichtquelle eine Abbaurate von über 80 Prozent gegenüber den Kontrollbauteilen erzielt werden. Wie das Fraunhofer IFAM betont, könne das Silber somit durch Kupfer in den unterschiedlichen Anwendungen vollumfänglich ersetzt werden. Auch dieses Verfahren wurde zum Patent angemeldet. Je nach Fragestellung können Unternehmen von diesen Forschungsergebnissen profitieren und Machbarkeitsstudien zur Anwendung für ihre eigenen Produkte am Fraunhofer IFAM beauftragen.
Kontakt: Martina Ohle, Fraunhofer IFAM, martina.ohle@ifam.fraunhofer.de